Болт і гайка для ріжучої кромки сегмента гусеничного башмака опорного ролика

Стандартні розміри болтів і гайок екскаватора можуть відрізнятися залежно від марки та моделі екскаватора. Поширені розміри включають M12, M16, M20 та M24.

Крок 1: Перевірка та зберігання сировини
Сировину для болта визначає проектувальник залежно від застосування. Матеріал, що використовуватиметься, необхідно перевірити, а потім визначити належне місце для зберігання, щоб уникнути утворення іржі, а також забезпечити належне покриття.

Крок 2: Виготовлення нерізьбових / незавершених болтів
На цьому етапі здебільшого використовується лиття та кування. Також можуть використовуватися інші методи:
1. Спікання
2. Прототипування (швидке)

Крок 3: Обробка на верстаті з ЧПК
Після того, як деталь виготовлена ​​методом кування/лиття, її обробляють до необхідних розмірів, зазвичай на верстаті з ЧПК.
Тут виконуються такі операції: розточування, обточування, пазування.

Крок 4: Термічна обробка
Термічна обробка проводиться після механічної обробки, щоб зробити кріплення міцнішими. Далі йдуть операції гартування та відпуску.
Спочатку проводиться гартування таким чином, що болт нагрівається до температури 850-900°C, а потім гартується в охолоджувальному середовищі.
По-друге, болт знову нагрівають, щоб зробити надзвичайно загартований болт менш м'яким, завдяки чому він залишатиметься міцнішим. Повторне нагрівання проводиться для зменшення крихкості болта, яка виникла під час гартування.

Крок 5: Оздоблення поверхні
Далі йде процес обробки поверхні. Зазвичай, процес шліфування виконується для того, щоб зробити поверхню більш гладкою відповідно до специфікації обробки поверхні.

Крок 6: Накочування різьби
Після завершення процесу накочування різьби виконується двома матрицями. Одна нерухома, а інша рухома, яка фактично чинить тиск на болти та формує різьбу.

Крок 7: Покриття

Після накочування різьби болти та гвинтові кріплення покриваються для запобігання іржі та корозії. Чудовим прикладом покриття болтів є геометне покриття, яке випробовується на SST (випробування в сольовому тумані) залежно від зазначеної кількості годин.

Для визначення товщини покриття використовується обладнання під назвою FISCHERSCOPE разом з іншими приладами для вимірювання товщини, такими як товщиноміри покриттів.

Крок 8: Перевірка форми, придатності та функціональності:

Після завершення всіх процесів деталь, нарешті, потрапляє на перевірку. Вона повинна відповідати
1. Випробування на крутний момент, SST
2. Кріплення з гайкою
3. Ударна міцність (випробування на ударну міцність за Шарпі)
4. Випробування на міцність на розтяг (% видовження болта)
5. Твердість серцевини болта
6. Товщина покриття
Перевірка розмірів тощо.

Модель, яку ми можемо поставити